“这一步，安装座舱仪表板框架，关键是要保证与机头防火墙的平行度，公差正负0.5毫米。必须在夹具上完成初装，用这个角度尺复核，合格后才能转入下道工序。”程谨之仔细校对着卡片内容。
叶景行则琢磨着如何用最简单的图示表达复杂的空间关系：“这个液压管路走向，平面图画不清楚，要不要加个轴测示意图？”
制造工艺组和加工车间则成了“工装发明家”的乐园。唐忠祥、李小千和家泉次郎根据优化方案提出的需求，开始疯狂地设计制作各种专用夹具。
针对蒙皮与骨架的对孔难题，他们设计了一种带有多排可调定位销的“仿形托架”，蒙皮放上去，大部分孔位就能自动对准，工人只需处理少数几个调整孔。
针对机翼安装角度的控制，家泉次郎带着人做了一个精密的“角度定位块组合”，通过不同厚度垫块的搭配，可以快速设定并锁定所需的安装角，取代了原来靠水平仪反复调试的繁琐过程。
就连发动机吊装，他们也改进了吊具，增加了导向杆和微调机构，使发动机能更平稳、精确地落入机身的“怀抱”。
制作这些工装，消耗了大量材料和工时，黄燕看着领料单心疼得直抽冷气，但看到实物后，也不得不承认：“这东西是费料，可要是真能把装配时间砍下来一半，那也值了！”
新的流程和工装准备就绪后，生产线进行了重组和短暂停产培训。工人们被重新分配到更细化的岗位上，学习新的“指令卡”，熟悉新的专用工具。起初有些不适应，总觉得被框得太死。
“唐工，这卡上让我拧这五个螺栓，必须按1、3、5、2、4的顺序，还规定了扭矩？我以前都是顺手拧的，不也没事？”一个老钳工嘀咕。
唐忠祥瞪眼：“‘顺手’？你上次‘顺手’拧的那排螺栓，用扭力扳手一查，三个力矩不足！顺序是为了防止变形，力矩是为了确保锁紧！以后就得按卡上来！这是纪律！”
新人们反而适应更快，他们严格按照卡片操作，虽然慢，但出错率低。
重组后的生产线再次启动。效果立竿见影。
原先需要反复调整、对孔半天的蒙皮安装，现在借助仿形托架，大部分孔位一次对准，铆接速度大幅提升。
机翼安装因为有了角度定位块，调整时间从小时计缩短到分钟计。
物料配送根据新的工位和节拍进行了重组，黄燕手下新成立的配送小队，推着特制的物料车，像钟表一样准时出现在各个工位，缺料等待的情况基本消失。
更重要的是，质量更加稳定。专用工装保证了基准的一致性，“指令卡”和“检验卡”让问题和偏差能被及时发现和处理在萌芽状态，返工率显着下降。
一周后，当第二架“猎鹰-1型”机身从优化后的流水线上完成总装，赵承泽拿着生产记录，向林烽汇报时，声音中充满了激动：
“林部长，经过流程优化和工装应用，从第一道工序到最后机身下架，总装配时间比试产阶段缩短了35%！关键工序的一次合格率平均提升了20%以上！物料流转效率提升超过40%！虽然距离理想的高效流水线还有差距，但优化效果非常显着！”
林烽看着那架在更短时间内、以更高一致性产出的崭新机身，脸上露出了欣慰的笑容。他知道，这不仅仅是效率数字的提升，更是瓦窑堡生产理念和管理能力的一次质的飞跃。生产线真正开始像一条充满活力的河流，承载着钢铁的梦想，向着量产的目标，奔腾而去。优化的脚步不会停止，但序幕之后的高潮，已然可期。